Martes, 26 de febrero de 2008


Las ferrerías hidraúlicas, del tipo de las de El Pobal, que aprovechaban la fuerza de los ríos con el fin de desarrollar la fuerza necesaria para mover las palas de las ruedas sustituyeron, a partir del siglo XV, a las ferrerías de viento, haizeolak (o agorrolak = ferrerías de seco).
Sabemos muy poco acerca de las primitivas haizeolak. Podían ser simples cavidades u hornos muy sencillos en los que se obtenía el hierro utilizando minerales muy puros que se asentaban sobre camas de madera, en varios estratos. El hierro no llegaba a fundirse y el resultado era una masa esponjosa que se compactaba a base de golpes propinados con mazos, operación con la que, además, se desprendían las impurezas.
Esta técnica tan sencilla podía mejorarse desmenuzando y tostando previamente, a unos 800 o 900 grados, la masa de mineral, para reducirlo, finalmente, a una temperatura que alcanzaba los 1300 grados. Hornos con cierta sofisticación podían disponer de una tobera por la que se expulsaría el hierro fundido que como antes decíamos, se compactaría mediante golpes.

Las ferrerías se dividían en mayores y menores. En las primeras, llamadas zearrolak, se obtenían las masas de hierro. En las segundas, llamadas tiraderas, el hierro se laminaba y se fabricaban los clavos, herrajes, etc. Según Villarreal de Bérriz hubo una fase de expansión de las ferrerías mayores a las que siguió otra en que se multiplicaron las menores porque la experiencia indicó que el hierro que producían estas era de mayor calidad. Las mayores fundían masas de 12 a 16 arrobas, haciendo con cada una cuatro barras de hierro o tochos, que se adelgazaban en las menores. En éstas, por otra parte, podían obtenerse fundiciones de cinco arrobas.

La importancia que tuvo el abastecimiento de material, tanto de mineral como de carbón de madera, hizo que durante algún tiempo la clasificación de las ferrerías se hiciese atendiendo a si se surtían de estos materiales por mar o por tierra. En la junta de ferrones del año 1628 se denominaba a las primeras ferrerías marítimas -o de "barra de fuera"-, y a las segundas ferrerías de tierra adentro.



Esquema del funcionamiento del horno y barquines de una ferrería. He hecho el dibujo siguiendo el esquema publicado por I. Arbide en el estupendo libro "Ferrerías de Legazpi".



LA EXPLOTACIÓN DEL HIERRO.
El mineral llegaba a las ferrerías transportado en carros o en mulos. Cabe distinguir dos tipos de explotación de las minas, la preindustrial y la industrial. Elhuyart refiriéndose a la primera de ellas en su informe de 1782, la calificaba de anárquica. En Somorrostro, de cuyas veneras se abastecía a la ferrería de El Pobal, existían aquel año 120 explotaciones, cada una de ellas con 4 o 5 hombres que desarrollaban su actividad comenzando a las 8 o 9 de la mañana, venateaban durante unas dos horas y luego cargaban las caballerías y conducían el mineral a los puertos. Descansaban hasta las dos, hora en que volvían a extraer mineral para cargar por segunda vez a las cuatro. Cada uno de ellos extraía de 14 a 16 quintales diarios.
Las cargas de mineral en pedazos gruesos se vendían en el mismo monte a un real de vellón y por dos cuartos si era en pedazos menudos. El máximo que llegaba a producir el trabajo era de 8 reales diarios.

LOS FERRONES.
En una ferrería mayor trabajaban, según Moguel e Iturriza, las siguientes personas: Un fundidor de masa (urtzailia), dos laminadores o tiradores (ijeliak) y un marmitón o aprendiz (gatzamalea). El jefe de las ferrerías mayores era el arotza y en las menores el txikitzale o achicador.
Según Villarreal de Bérriz el acero de Mondragón, verdadero origen del famoso acero toledano, aún se fabricaba a mano a finales del siglo XVI, y fue en esta época cuando se impusieron las herrerías de agua, dando lugar a un aumento considerable en la producción.

LA MADERA.
El acopio de madera para elaborar el carbón vegetal se obtenía en parte de los montes propios y en parte de algunos montes comunales, sobre cuya producción de madera tenía derecho la ferrería. En ocasiones el abastecimiento no era suficiente y se recurría a la compra a particulares, incluso a importarlo de otras comarcas.
Con preferencia se utilizaba la madera del madroño, denominada borto en Enkarterriak, de donde se deriva la denominación generalizada de "montes bortales" a los dedicados a la producción de madera. Las altas temperaturas que se lograban con esta leña resultaban ideales para los hornos de las ferrerías. Evidentemente, también eran muy apreciadas las maderas de roble, haya o encina, y algo menos las de castaño; con nueve sacos de carbón obtenido de las primeras maderas se transformaba medio quintal de hierro, en tanto para la misma cantidad eran necesarios diez sacos de carbón de madera de castaño. Como cabe suponer, el precio del hierro fundido se establecía en función del precio del carbón vegetal que se necesitaba para transformarlo.
Los municipios, por medio de alcaldes y regidores, se encargaban de velar por el mantenimiento de estos bosques, elaborando y haciendo cumplir severas normativas, en ocasiones recogidas en el propio Fuero de BIzkaia, limitando las cargas de madera que podían extraerse de ellos así como la obligación de replantar los montes talados. El carbón vegetal se lograba en las txondorrak o carboneras, semejantes a "metas", con haces de madera superpuestos, y con un hueco de ventilación en el centro, a los que se daba fuego y se dejaba cocer lentamente y sin llama.
El sistema del inglés Abrahan Barby, que permitía sustituir el carbón vegetal por coque para fundir hierro, se extendió rápidamente, aunque llegaría demasiado tarde para beneficio de las ferrerías. Los primeros altos hornos construidos en el estado español -el primero en el año 1832- utilizaron el carbón vegetal hasta los años 1848-1850, en que el coque se generalizó. Con este sistema las producciones se incrementaron de forma espectacular.

EL HIERRO.
Bizkaia ha sido una región privilegiada por la abundancia y calidad de sus vetas de mineral de hierro. La cuenca minera de Enkarterriak, y en especial la de los montes de Triano, destacaba dentro de aquella por los que parecían inagotables filones de mineral de extraordinaria calidad.
Tradicionalmente se explotaron tres tipos de mineral: la vena -o hematíes roja-, con una pureza entre el 49 y 61 por 100. Se trata de la única que resultaba aprovechable en las antiguas ferrerías o haizeolak. El campanil -oxido férrico anhidro- que se presenta en estructuras cristalinas, con una pureza entre el 52 y 59 por 100. El rubio -hematites parda- con una pureza entre el 49 y 59 por 100. Cuando estos minerales comenzaron a escasear y los nuevos métodos de reducción permitieron usar otros de menor calidad comenzó a emplearse el hierro espático y carbonato ferroso, cuyos índices de hierro metálico oscilaban entre el 42 y 49 por 100.
El trabajo artesanal del hierro tenía su principal cometido en la elaboración de gran variedad de herrajes y herramientas: clavazones, aperos de labranza, anclas, palanquetas, hachas, ollas de hierro, verjas... En algunos lugares se crearon industrias especializadas, destacando las destinadas a la fabricación de armas. Cuando, en el año 1480, los turcos amenzaron el reino de Sicilia, todas las ferrerías vascas se dedicaron a la elaboración en exclusiva de lanzas, paveses, lombardas y cerbatanas. En años sucesivos los encargos de armas blancas y de fuego a Bizkaia y Gipuzkoa por los Reyes Católicos fueron abundantes. En Bizkaia se cobraron buena fama las fabricaciones de ballestas y lanzas. Durango destacó en varias manufacturas del hierro, especialmente en la guarnicionería de espadas, Elorrio por las picas... En Gipuzkoa destacaron las famosas fábricas de aceros y armas de Eibar, Placencia y Mondragón, cuya antigüedad se remonta a tiempos de Felipe II. Por cierto, que según Bowles, el acero de las famosas espadas toledanas se extraía de una mina existente a una legua de Mondragón. La construcción de armas de fuego tuvo su centro neurálgico en el siglo XVIII en los talleres de Eibar, Placencia, Elgoibar, Mondragón, Ermua y Bolibar, que se repartían el trabajo con una especialidad en cada localidad, cañoneros, llaveros, cajeros o "arreeros". De todos ellos los más artísticos eran los talleres dedicados al damasquinado de los cañones. La culminación de esta especialidad armera tuvo su referencia más notable en la creación, en 1573, de la Fábrica de armas blancas y de fuego portátiles de guerra de la villa de Placencia, que centralizó los trabajos en armería.



La cuenca minera de Bizkaia tenía sus principales yacimientos en el entorno del pueblo de Gallarta.




El pueblo de Gallarta desapareció para explotar el mineral existente en su suelo dando lugar a este impresionante socavón.

ALTOS HORNOS.
La Revista Financiera del "Banco de Vizcaya", correspondiente al año 1951, apuntaba: "En el curso de este río (río Somorrostro), a siete kilómetros aguas arriba, se halla enclavada una vieja ferrería, conocida por la Ferrería del Poval, propiedad, hasta época reciente, de los marqueses de Villarías. De esta ferrería se llevó, como cosa simbólica, el fuego con el que se encendió el primer horno alto de la Sociedad Altos Hornos de Vizcaya. Este fuego quiso ser, y fue, el nexo de estas dos edades de nuestra famosa industria siderúrgica vizcaína, que en la más antigua de las dos fraguó la vena, obteniendo tan buenos productos que todavía en nuestros días se denomina en Inglaterra "bilbo" un hierro o acero de ciertas características..."



Exterior del Museo de la Minería, en Gallarta.

DE LAS FERRERÍAS A LOS ALTOS HORNOS.
El número de ferrerías existente en Bizkaia fue muy numeroso. En el año 1658, según Pedro de Medina, se contaban 107 ferrerías mayores y 70 menores que elaboraban 100.000 quintales de mineral (según Villarreal de Berriz cada ferrería labraba, en la primera mitad del siglo XVIII, 250 arrobas cada semana). Este número es muy semejante al aportado en 1792 por Iturriza, que sumaba 178 ferrerías, de las que 24 correspondían a la comarca encartada. Sin embargo, muchas de ellas dejarían de funcionar inmediatamente. En 1796 no quedaban más que 142, y en 1800 desaparecieron 25. Un informe del año 1807 reducía la cifra a 116. Enkarterriak, participando en el descenso, aún mantenía varias en funcionamiento: tres correspondían al concejo de Muskiz, y labraban 300 quintales anuales cada una. Balmaseda solo tenía una ferrería en su territorio. Galdames, Gueñes, Zalla, Sopuerta y Artzentales contaban dos ferrerías en cada concejo. Turtzios tres y Gordexola y Karrantza cinco.
En estos años el trabajo se especializó y, en un informe de 1810, ya se diferenciaba claramente la labor de las ferrerías y la de las "fábricas". Las fábricas eran las siguientes: fanderías, destinadas a cortar hierro y fabricar clavazón de dos a ocho pulgadas, existían dos en Barakaldo y una en Basauri. Martinetes, destinados a relabrar hierro, existentes dos en Abando, dos en Arrigorriaga, y una en Begoña, Etxebarri, Basauri, Gueñes y Zalla. Fábricas de hierro colado, solo existía una, con gran capacidad de producción, en Basauri, destinada a la fundición de hierro colado. Fábricas de herradura y clavo, existían varias en Bizkaia pero únicamente se consideraba de importancia a la de Otxandio, que surtía a "gran parte del reino". Fábricas de hornos de reververo para acero, una cercana a Bilbao y dos en Durango.
La decadencia vino acompañada por el impulso que registrado en otros países, especialmente Inglaterra, que a finales del siglo XVII ya triplicaba la producción española. Las causas de este descenso continuo son múltiples. El informe de 1783 elaborado por Elhuyart para la Real Sociedad Bascongada de Amigos del País, achaca a la indiferencia por la técnica y la holgazanería ser los principales causantes del mal.



Fábrica de Nuestra Señora del carmen, siglo XIX.

EL OCASO DE LAS FERRERÍAS.
Se suele aceptar como fecha de desaparición de las ferrerías de Bizkaia el año 1867, aunque es verdad que algún caso aislado, como este de El Pobal, que ya habían dejado de fundir, se mantuvieron como talleres de forja hasta que, en 1885 se cerró en Bizkaia la última fábrica de clavos y cadenas en que se seguían métodos tradicionales. Su final era inevitable, ya que estos establecimientos quedarían pronto obsoletos y desbordados por los de la nueva era industrial que se iniciaba. En junio de 1841 se creó la sociedad Santa Ana de Bolueta, impulsada por Romualdo Arellano, Tomás de Epalza y Joaquín de Mazas. En 1848 se instaló en esta fábrica, sobre la antigua ferrería del mismo nombre, el primer horno alto al carbón vegetal de Bizkaia (en 1860 añadiría dos más) y el segundo en 1854, en la fábrica Nuestra Señora del Carmen de Barakaldo, de los hermanos Ybarra. Al año siguiente, en 1855, el Carmen obtuvo la medalla de oro en la Exposición Universal de París por la calidad extremadamente dulce de sus hierros, obtenidos por los nuevos procedimientos que hacían dulce al hierro colado, quemando parte del carbón en hornos de reverbero. En estas fechas una flotilla de la compañía traía hulla de Asturias. Es una fecha importante pues en ese año de 1855 Henry Bessemer patentó su procedimiento para producir el acero por decarburación del lingote de hierro, que pronto se utilizará en las fábricas bizkainas. También tenemos noticias de que, en estas fechas (año 1860), el alquiler de la ferrería, la casa y el molino de El Pobal proporcionaba una renta anual de 5.500 reales. La mayor parte de esta cantidad sería debida a la ferrería y vivienda, al menos guiándonos por el dato de que el cercano molino de Bilotxi producía en el mismo año una renta anual de 500 reales.
En 1882 se construyó en Sestao, a iniciativa de Victor Chavarri y Pedro de Gandarias, la fábrica La Vizcaya, con tres hornos altos, tres convertidores y cuatro hornos Martin-Siemens, que junto con la ya citada del Carmen y la Compañía Iberia de Sestao constituyeron la base de la Sociedad Altos Hornos de Vizcaya, creada en abril de 1902 con un capital de 32.750.000 pesetas. Completaron la nueva industria siderúrgica, que sustituía a las fábricas ferronas, las tres fábricas de Federico Echevarría (Santa Agueda, Castrejana y Rekalde) y la Compañía Anónima Basconia, en Basauri, a iniciativa, entre otros, de los ya citados Victor Chávarri y Pedro de Gandarias, destinada a fabricar acero y hojalata. La ferrería de El Pobal, totalmente anacrónica, cesó en su actividad en 1952 y, poco después, en el año 1966, pasó a poder de la Diputación de Bizkaia. Precisamente, el que mantuviese su actividad hasta fechas tan cercanas, permitió que fuese la que mejor se había conservado de las ferrerías bizkainas.


 

 

Goio Bañales


Publicado por negrodehumo @ 13:22  | MINEROS Y MINER?A
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Comentarios
Publicado por Invitado
S?bado, 10 de enero de 2009 | 11:09
Nos complace anunciarles que en las faldas del monte Mello se ha llevado a cabo a finales del pasado 2008 el primer desenterramiento y documentaci?n arqueol?gica de un horno de reducci?n (haizeola). Para m?s informaci?n visita el blog de nuestra p?gina web
www.haizeolak.com
Publicado por Invitado
Martes, 09 de marzo de 2010 | 20:46
-- porfavor, alguien podr?a decirme el exacto funcionamiento de las "haizeolak" o ferer?as de aire? es que necesito el EXACTO funcionamiento y aqui no lo he encontrado. Porfavor, me ser?a de gran ayuda.
Publicado por Invitado
Martes, 09 de marzo de 2010 | 20:51
si mira, el funcionamiento de las haizeolak consistia en poner laminas de carbon vegetal y roca una encima de la otra; la roca se iva fundiendo (un fuelle ayudaba al que el fuego aumentase) y el hierro caliente salia por debajo de la piedra:

RECUERDA: la haizeolak estaba hecha a base de roca dura, el fuelle estaba incrustado en la piedra, laminas de carbon vegetal y roca con el hierro

RESULTADO: el hierro ya en forma pr?cticamente como si fuese lava sale por una abertura en la parte de abajo de la haizeolak.


Espero que te ayude a ti, y a todos los que hay aqui. Para mas informacion visitad esta p?gina:

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